2 / 7
Д.М. Мельников, И.Н. Шиганов
2
ских частиц, воды и т. п. [3]. В результате загрязнения повышается
износ сопряженных деталей, увеличивается нагарообразование, нару-
шается температурный режим [4]. Более того, увеличивается токсич-
ность выбросов, что недопустимо в условиях постоянной борьбы за
чистоту работы ДВС. Поэтому часто требуется внеочередная замена
отработанного масла, хотя точно установить степень его отработки
в процессе эксплуатации двигателя затруднительно. Требуются специ-
альное оборудование и время для проведения исследования. К тому же
методы контроля качества, особенно экспресс-методы (доступные
в полевых условиях), не позволяют определять весь комплекс показа-
телей (наличие механических примесей, воды, воздуха, нагара),
а только один или два из них.
Метод лазерного фазового анализа.
Существует экспресс-метод
анализа жидких нефтепродуктов [1], в том числе нефтяных топлив
и масел, позволяющий определять набор показателей вещества в ав-
тономных условиях без использования дорогостоящего оборудования
и длительных исследований и без специальных требований к подго-
товке оператора. При этом некоторые приемы, реализованные в ме-
тоде лазерного фазового анализа, показали беспрецедентную для
своего класса точность — на уровне требований Госстандарта. Срав-
нение этого метода с традиционными способами анализа нефтяных
топлив и масел приводится в работе [1].
Цель статьи — адаптация для контроля загрязнения нефтяных
масел методики определения концентрации вещества, которая была
описана в работе [1] для оценки концентрации воды в дизельных
топливах. В данной работе исследовался принцип интегральной
оценки концентрации загрязнений, без разделения на отдельные ви-
ды загрязнений.
Исследуемый материал.
Материалом для исследования выбрано
масло АМГ-10 — типовое масло для использования в приводах стро-
ительной техники. Кроме систем ДВС, «опасным» элементом строи-
тельной техники является еще и жидкостная система гидропривода,
которая также подвергается загрязнению.
На пути от завода-изготовителя до потребителя в рабочие жидко-
сти (масла) попадают пыль из воздуха, продукты износа перекачива-
ющих средств и коррозии трубопроводов и резервуаров [5]. Исследо-
вания проб рабочей технологической жидкости из гидросистем
различных строительных машин показали, что загрязненность масел
в среднем по предприятиям превышает допустимые нормы в 10–30 раз.
При этом изучение процесса эксплуатации строительных и дорожных
машин на предприятиях г. Усть-Каменогорска показало, что 30…52 %
отказов строительных машин связаны с состоянием гидроприводов
[5]. Главной причиной такой ситуации является некачественная